당사는 업계 최초로 TPM 7스텝을 도입하기로 결정했다.

7스텝은 관련 서적이나 전문 컨설팅 기업이 구축한 어떠한 로드맵에도 존재하지 않는 단계이지만. 우리가 가진 가능성에 대한
믿음으로 7스텝에 도전하기로 했다.

이에 7스텝의 목표로 ‘예지 예측 능력 향상을 통한 설비 종합 효율 극대화’로 정의하였고, 그 배경은 다음과 같다.

1. 사용 시간이 경과됨에 따라 설비가 고장 나는 것은 당연한 일이다. 그러나 고장이 났을 때 그 원인을 살펴보면 대부분
    ‘이 정도 고장은 예방할 수 있지 않았나?’라는 생각이 든다. 옛 선인들의 말처럼 삼라만상도 변하는데 하물며 인간이 만든
    것의 수명이 영원할 것이라는 생각은 위험하기 짝이 없다.
2. ‘고장이 나지 않도록 한다’는 명제는 ‘어떻게 사고를 예방할까?’ 혹은 ‘고장이 나더라도 어떻게 그 피해를 최소화할까?’라는
    의미를 담고 있다. 발병 이유를 알아야 치료법을 찾을 수 있는 것처럼 먼저 고장 원인을 파악하는 것이 중요하다.

이상의 내용에 따라 자주 보전과 계획 보전에 대한 로드맵을 다음과 같이 설계·진행할 계획이다.

○ 자주 보전
    - 목표 : 예지 능력 향상을 통한 설비 종합 효율 99% 이상 확보
    - 시행 일자 : 2007년 5월부터 2008년까지
    - HSE를 기본으로 첫째, 설비 및 공정에서 발생 가능한 고장에 대한 잠재 요소를 예측하고 제거해 설비 종합 효율을 극대화
       한다. 또한 과거 자료를 총정리하고 표준화 및 구체화를 통해 공정 운전을 예측하며 나아가 공정 및 설비 사고가 발생하지
       않는 운전 조건 확립하는 등 예지·예측 능력 향상을 통한 설비 안전, 공정 안전, 사람 안전을 확보한다.
       둘째로는 적극적인 원가 절감 활동을 진행한다. 다시 말해 설비 및 공정상 기능 개선으로 효율 극대화를 도모하고, 원가
       경쟁력을 제고를 위해 기능 총 점검, 잠재 사고 예측 시나리오, 알람 설정 표준, SOP 재정립, 자주 보전 표준화 등의 세부
       활동을 진행한다.

○ 계획 보전
    - 목표 : 신뢰성 보전 체제 구축을 통한 고장 제로화
    - 시행 일자 : 2007년부터 2008년까지
    - HSE를 기본으로 첫째, 운전 조건에 따른 설비 영향 검토를 통해 잠재 사고의 사전 대응 능력을 향상시킨다. 둘째, RCM, 
       RBI의 Develop 및 Condition Monitoring 강화를 통해 사고 발생 요소를 감지 및 억제한다. 이에 고장 ‘제로’를 통한 설비 
       효율 극대화를 달성하기 위해 대상 프로세스에 대한 기능 부품 전개 및 열화(고장) 모드를 철저하게 파악하는 작업을 
       하고, 설비를 최소한의 부품 단위까지 구분해 각 부품마다 어떤 열화 모드가 있는지 분석·정립한다.
       아울러 각 부품별 열화 패턴의 특징에 대응하여 보전 방식과 주기를 결정하는 한편, 모든 영향을 고려한 잠재 사고 예측
       요소를 사전 발굴함으로써 설비 전체에 대해 각 부품별 보전 작업 시행 시기를 결정한다. 그리하여 해당 설비에 대한
       보전 작업의 최단 주기를 결정하고, 그 주기를 전제로 교체할 부품을 선정·표준화해 Troubleshooting Database를 
       구축할 계획이다. 마지막으로 열화와 고장을 예방하고 사전 대응하기 위한 운전 중 관리 계획을 수립하는 등의 활동을
       전개한다.